Aufzugsgruben­abdichtung

Warum Aufzugsgruben besonders gefährdet sind. Ihre Bodenplatten liegen oft unter Grundwasser­spiegel. Drückendes Schichtenwasser, Öl aus Hydraulikanlagen und fehlende Dampfsperren führen zu ständiger Durchfeuchtung, Korrosion und Umweltgefahr. Eine WHG‑konforme Abdichtung verhindert sowohl Wassereintritt als auch das Austreten von Betriebsstoffen.

Phase 1 – Dichtigkeits‑Check. Mittels Ultraschall‑Peilung bestimmen wir Sohle‑Tiefe und Rissverlauf. Ein fluoreszierender Farbstoff testet Wasserzugang; ein Sorptionsprobe misst Ölbelastung. Liegt Ölkonzentration > 10 mg/kg, reinigen wir mechanisch und chemisch mit Mikroemulsion.

Phase 2 – Injektionsring. Im unteren Wand‑Platten‑Übergang bohren wir 45°‑Löcher alle 15 cm. Ein hydrophiles PU‑Harz (Reaktionszeit 15 Sek.) bildet einen wasserhemmenden Ring bis 8 bar. Zugabe von Silikatmehl erhöht Druckfestigkeit auf 50 N/mm².

Phase 3 – Dichtwanne. Anschließend applizieren wir einen 4‑mm Epoxid‑Leitschicht, Armierungs­matte 300 g/m², gefolgt von einer chemikalien­beständigen Deckschicht aus Novolac‑Epoxid. Sie widersteht Hydrauliköl ISO 46 und Reinigungsmitteln pH 3–13.

Phase 4 – Fugen & Kontrolle. Alle Ankerpunkte und Kabeldurchdringungen erhalten MS‑Hybrid Dichtmanschetten. Ein 24‑h Dichtigkeits­test (85 cm Wassersäule) bestätigt Null­verlust. Eine Öldetektor‑Sonde alarmiert Betreiber bei Tropfverlust.

Nutzen. Bei einem Verwaltungs­gebäude in Zug sank die Servicehäufigkeit des Aufzugs von alle 6 Monate auf 18 Monate, da Feuchteeintritt eliminiert wurde. Versicherer stuften die Umwelt­haftpflicht­prämie um 20 % herab.